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★ 글로벌기업 "H그룹" 해외 신설 공장
스마트팩토리 최적공정설계
(기존공장 대비 생산성 200%향상)
  • 제조 Process 이동거리 단축 및 최적 Layout 설계 (Systematic Layout Planning)

  • 생산 및 자재물류 설비자동화, 조립작업 개선을 통한 인원 효율화 (2,416명 → 1,386명)

  • 생산시스템 라인편성, 작업개선 및 3D 시뮬레이션 설계를 활용하여 최적화
    (L/T 단축 56일 → 31.6일)

  • 물류장비 가동율 분석을 통한 최적배치안 및 Activity Relationship을 활용한 최적 동선 추출

HL 만도 - 생산시스템 3D시뮬레이터 공급
  • 자동차의 핵심 부품을 제조하는 코스피 상장기업인 "HL만도에 당사에서 생산시스템 3D 시뮬레이션 솔루션을 공급"하였습니다.

  • HL만도에서는 기존 생산시스템을 분석하여 개선안을 도출하고, 신규 생산시스템의 설계 및 검증에도 3D 시뮬레이션을 활용하여 최적생산라인을 구축할 예정입니다.

대한항공 - 생산시스템 3D시뮬레이터 공급
  • 항공업계를 선도하는 글로벌 항공사인 "대한항공에 당사에서 생산시스템 3D 시뮬레이션 솔루션을 공급"하였습니다.

  • 대한항공에서는 자사의 생산시스템 분석 및 개선 뿐만 아니라, 협력업체의 생산시스템 최적화를 통한 생산성 향상에 이르기까지, SCM전반에 3D 시뮬레이션 솔루션을 활용하여 최적화 생산시스템을 구축할 예정입니다.

★ 글로벌기업 "H그룹" 해외 신설 공장
스마트팩토리 최적공정설계
(기존공장 대비 생산성 200%향상)
  • 제조 Process 이동거리 단축 및 최적 Layout 설계 (Systematic Layout Planning)

  • 생산 및 자재물류 설비자동화, 조립작업 개선을 통한 인원 효율화 (2,416명 → 1,386명)

  • 생산시스템 라인편성, 작업개선 및 3D 시뮬레이션 설계를 활용하여 최적화
    (L/T 단축 56일 → 31.6일)

  • 물류장비 가동율 분석을 통한 최적배치안 및 Activity Relationship을 활용한 최적 동선 추출

★ 자동제어부품사 (부산소재)
생산성 및 품질혁신 (생산성325%향상)
  • 단속공정에서 연속흐름공정으로 개선하여 C/T 개선

  • 비정규작업의 물류작업 전환으로 대기시간 감소

  • NECK공정 분석 및 포장공정 설비자동화

★ 자동차 부품사 (안산소재)
핵심공정 제조혁신 (생산성 270%향상)
  • 공정간 재공재고를 줄여 소LOT화 편성, 공정간 대기시간 감소

  • 단속공정을 컨베이어로 연결, 흐름공정화

  • 공정 C/T기준으로 공정 재편성 및 CELL라인 편성

  • 작업분석 및 동작분석을 활용, 작업자효율 및 물류효율 개선 (작업인력 20% 성인화)

★ 센서 제조사 (부산소재)
신설공장 최적화 설계 (생산성 200%향상)
  • 공정간 대기시간 감소 및 CYCLE TIME이 짧은 공정의 배치 개선

  • 공정과 적치대의 물류비효율 개선

  • 작업자간 작업부하 편중 개선

★ PC 제조사 (김천소재)
디스플레이 사업부 CELL라인 편성, 제조혁신
(생산성 150% 향상)
  • 조립CELL작업과 물류작업의 분리를 통한 후공정 대기시간 감소

  • 작업 재설계를 통한 작업자 부하평준화

  •  “一”자형 라인을 “”U”자형 CELL라인으로 LAYOUT을 변경하여 작업자 동선 최소화

  • 동작분석 결과, 64.7%를 점유하는 반복 수작업에 대해 자동공급기, 정위치 치구 및 LCA(간이자동)화

★ 흡음제 제조사 (부산소재)
설비개선 및 LAYOUT 개선 (생산성 100%향상)
  • 설비LAYOUT과 물류 이동경로 개선

  • 출입구 위치 변경, 작업자 이동 최소화

  • C/T 평준화를 위한 신형 UV 설비 배치

★ 정밀가공사 (부산소재)
생산성 혁신 (작업자 50%성인화)
  • 지그 개선, 작업개선

  • MCT 근접배치 및 작업자 동선 최소화

★ 콘트롤러 제조사 (부산소재)
생산성 혁신 (생산성 34.6% 향상)
  • LOB분석을 통해 NECK공정인 솔더링 공정을 파악 (LOB 50.83%)

  • 공정을 통합하고 작업자를 성인화하여 공정을 재 편성
    (LOB 50.83% → 92%, 작업자 4.3%성인화)

★ 기어 및 동력전달장치 제조사 (부산소재)
가공라인 생산시스템 최적화 (생산성 30%향상)
  • 다공정 다설비의 운영조건 중, LOB와 UPH를 최대로 하는 제품별 최적 운영조건 수립 (UPH 5.88 → 7.69)

  • Neck공정 설비개선 및 장비가동률 향상 (LOB 20%↑)

★ 물류센터 합리화 (충북소재, Logistics center)
  • 거점별 물류센터 운영방안 수립 (품목별 거점)

  • 파렛 표준화 및 납입품목별 보관 랙 표준화

  • 발주단위 및 입출고단위를 고려한 포장단위 표준화

  • 물류센터내 창고 Layout 합리화 (보관zone, 피킹zone, 사무실zone의 동선 합리화)

  • 취급 품목의 곤포/활성지수 개선

  • 오더발주량에 따른 다빈도 입고 방안 수립

  • 보관효율향상을 위한 Free Location 및 아마존 kiva시스템 적용방안

  • 품목별 분류시스템과 연계, 포장라인화

★ LIG Nex 1 - 생산시스템 3D시뮬레이터 공급

국내 유명 방산업체인 "LIG Nex 1의 생산시스템 3D시뮬레이터 공급사"로 당사가 최종 결정되었습니다.

 

LIG Nex 1에서는 몇 년 전부터 생산시스템 시뮬레이터를 구매하여 사용하고 있었는데 상당히 이례적으로, 기존에 사용하고 있던 생산시스템 시뮬레이터 제품을 추가로 구매하지 않고 당사의 제품을 선정하여 최종 계약을 진행하였습니다.

기존의 생산시스템 시뮬레이터 제품으로 생산프로세스를 모델링하기 위해서는 복잡하고 방대하게 코딩을 해야 하기 때문에 실무자들이 사용할 수 없어 당사를 비롯해 많은 유수의 생산시스템 3D시뮬레이터 공급사들을 대상으로 프리젠테이션과 검증과정을 거쳐 최종적으로 당사를 선정하였습니다.

 

생산시스템 시뮬레이터의 검증과정은 3차에 걸쳐 진행되었는데 1차로는 실무담당팀을 대상으로 시스템을 설명하고 질의 응답하는 시간이었고 2차에서는 LIG Nex 1의 특유한 생산 프로세스를 코딩 없이 직접 모델링하여 검증하는 시간이었습니다.

 

1차와 2차의 검증단계를 통해 많은 시뮬레이터 공급사 중에 당사가 최종 계약대상자로 선정되었고 3차 단계에서는 LIG Nex 1의 도입 관련 임직원분들을 대상으로 코딩없이 시뮬레이션 모델링을 수행하는 과정과 시뮬레이션 결과를 자동으로 시스템이 분석한 내용을 실증적으로 보여드리고 설명드렸습니다.

그 동안 많은 업체 중에 3차에 걸쳐 검증을 한 업체는 LIG Nex 1이 처음인것 같습니다.

 

아마도 몇 년전 도입한 시뮬레이터의 사용단계에서 문제가 되었던 부분을 하나 하나 점검하고 문제점으로 도출된 부분을 해결할 수 있는 시스템을 찾다 보니 많은 단계가 필요하지 않았나 하는 생각이 듭니다.

★ 부산테크노파크
생산시스템 3D 시뮬레이터 공급

부산테크노파크의 공정 시뮬레이터 공급자로 당사가 선정되었습니다.

 

관내 기업의 생산성향상을 위한 지원활동의 일환으로 생산시스템 시뮬레이터를 도입하여 기업을 분석하고 개선안을 도출하여 보다 세밀한 과제지원을 수행하고 있습니다.

1차로 선정된 관내 지원업체들을 제가 직접 지도하였고 PC를 제조하는 업체의 경우 연간 50억 이상의 개선효과를 도출하였습니다. 

​기관과 기업의 상생경영 모델로 ​앞으로도 많은 개선효과가 도출될 것 같습니다.

★ 경남정보대학 LINC+사업단
생산시스템 3D 시뮬레이터 공급

경남정보대학 LINC+사업단의 공정 시뮬레이터 공급자로 당사가 선정되었습니다.

경남정보대학은 부산 경남지역에서는 상당히 인지도가 있는 학교입니다.

경남정보대학 LINC+사업단에서 재학생 및 중소기업을 위해 여러가지 일들을 진행하고 있는데 금번 공정 시뮬레이터 도입을 통해 스마트팩토리 구축에 많은 도움이 될 것 같습니다.

★ 스마트팩토리 문제해결형 캡스톤디자인
(年 15.7억원 개선 효과)

경남정보대학 LINC+사업단 주최의 스마트팩토리 문제해결형 캡스톤디자인 과정을 진행하게되었습니다. 총 5개 사의 멘토분들이 참석하셨고 경남정보대학 재학생 10명과 함께 팀을 편성하여 5개팀, 팀당 기업멘토1인/학생2인으로 편성하여 기업현장을 시뮬레이션 모델링-분석-개선을 진행하였습니다.

 

마지막 시간은 시뮬레이션으로 분석/개선된 내용을 발표하는 시간이었는데 기업멘토로 참석해주신 안대표님께서도 직접 발표를 해주셨습니다. 구체적인 개선 안과 LAYOUT은 기업비밀이라 지면에 상술드리기는 어렵지만 자동제어분야 업체의 팀에서 분석/개선한 결과를 살펴보면, 대략 年 15.7억원의 개선 효과를 달성하였습니다.

기업멘토분들, 대학생분들과 함께한 즐겁고 소중한 추억의 한페이지가 될 것 같습니다^^

모든 과정을 무리없이 진행하기 위해 애쓰신 많은 분들께 감사 드립니다.

★ 공정시뮬레이션 프로젝트 성공사례
"年 60억원 개선효과" 달성 (안산소재 자동차 부품회사)

경기도 안산 소재의 자동차 부품회사의 라인을 공정시뮬레이션으로 모델링하여 분석/개선/검증을 통해 최적화를 달성하기 위한 프로젝트를 진행하였습니다.

개선 테마로 선정된 라인은 설비11대, 작업자 5명으로 운영중인 라인으로 작업자분들도 열심히 성실하게 작업 하고 계셨고 설비 배치 및 운영관리도 나름대로 잘 관리하고 계신 라인이었습니다.

특히, 회사의 현장을 책임지시는 공장장님이나 이사님께서 적극적으로 시뮬레이션을 통한 개선에 지원을 보내주셨고 시뮬레이션에 필요한 자료나 분석데이터 수집에 많은 도움을 주셨습니다.

시뮬레이션 결과, 공정간의 대기현상에 대한 문제점과 작업자 가동률에 대한 문제점 그리고 라인밸런스 효율과 Layout에 대한 문제점이 발견되어 여러 개선안을 적용하여 개선1안에서는 현재의 Layout을 유지하면서 개선하는 방안으로 개선의 초점을 맞추어 생산성 2.4배를 달성해 년간 44억의 개선효과를 도출하였고, 개선2안에서는 설비배치 변경 및 작업자 배치 변경과 요소작업의 재 분배를 통해 작업자 1명 소인화와 생산성 2.7배를 달성하여 년간 60억의 개선효과를 도출하였습니다.

최종보고회에 여러 관계사 공장에 계시는 간부님들도 참석하여 많은 관심과 격려를 보내주셨고 짧은 기간임에도 시뮬레이션을 통해 전체 최적화가 가능하다는 부분에 아주 놀라셨다는 말씀들을 주셨습니다.

다양한 제조산업의 최적화 부분에서 공정시뮬레이션이 필수적이라는데 대해  모두가 공감하는 소중한 시간이었습니다.

삼성그룹 제조혁신 - 삼성코닝(주) 

− 新 사업 LEAN 라인기획.

− PDP 필터 부문 LEAN 진단·평가 및 최적화 (생산성 2.6배 향상).

− BLU부문 제조물류 LEAN 라인설계.

− STN부문 Layout LEAN 최적화.

− 중국현지법인 협력사 LEAN 지도체계 수립.

삼성그룹 WIN-WIN제조혁신

​(주)코리아테크노글라스 LEAN 제조혁신 (생산성 2.7배 향상)

음성 APC 가동률 향상

농업기술실용화재단 주관, 음성 거점 유통센터 생산성 및 가동률 30% 향상

대우그룹, 대우중공업 Layout 최적화

대우중공업 상용차 엔진 부문 Layout LEAN 최적화

外 다수
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 Address. Cheongnyong-dong, Gwanak-gu, Seoul, Korea

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